中國石油化工股份有限公司湖北化肥分公司
中國石油化工股份有限公司湖北化肥分公司目前是以天然氣為原燃料，采用美國凱洛格生產(chǎn)技術(shù)生產(chǎn)合成氨和荷蘭斯達米卡邦生產(chǎn)技術(shù)生產(chǎn)尿素。由天然氣制取合成氨經(jīng)過三個主要過程：（1）造氣部分：由天然氣制取粗原料氣，包括原料天然氣的壓縮、脫硫、一段轉(zhuǎn)化、二段轉(zhuǎn)化、高溫變換和低溫變換。（2）凈化部分：將粗原料氣進一步凈化制取合格的合成氣，包括脫CO2和甲烷化。（3）合成部分：將精制后的合成氣經(jīng)合成氣壓縮機壓縮至合成壓力，并在合成塔內(nèi)使氮氫氣合成為氨。離開合成塔后的氣體經(jīng)過冷凍分離而取得液體氨。
年產(chǎn)56萬噸的“長江牌”尿素采用的是CO2汽提法工藝生產(chǎn)流程，該工藝流程具有工藝技術(shù)先進、物耗能耗低等特點，產(chǎn)品質(zhì)量達到國家優(yōu)級品標準。投產(chǎn)近30年來，為確保產(chǎn)品質(zhì)量，進行了多項技改技革。其主要工藝流程如下：
一、原料氣的脫硫
原料氣的脫硫是在加壓下進行的。氣體首先經(jīng)過原料氣壓縮機（102-J），由1.35MPa加壓至4.3MPa，然后經(jīng)原料氣調(diào)節(jié)閥FRC-1“A”進入一段爐對流段預(yù)熱盤管加熱至371～399℃，再進入脫砷槽（101-Da）脫砷、鈷-鉬加氫轉(zhuǎn)化器（101-D）將有機硫轉(zhuǎn)化為無機硫，最后由氧化鋅脫硫槽（108-D）吸附脫硫至硫含量在0.5ppm以下。
二、原料氣的蒸汽轉(zhuǎn)化
脫硫后的原料氣與經(jīng)蒸汽調(diào)節(jié)閥FRC-2調(diào)節(jié)后的3.83 MPa的中壓蒸汽按水碳比為3.5的比例混合后，經(jīng)對流段的高溫段加熱至510℃，而進入一段轉(zhuǎn)化爐（101-B）的378根反應(yīng)管進行蒸汽轉(zhuǎn)化反應(yīng)，由管外的頂部燒嘴進行加熱。經(jīng)一段轉(zhuǎn)化后氣體中殘余甲烷在10%以下。
經(jīng)一段爐后的轉(zhuǎn)化氣尚需在二段爐（103-D）進一步轉(zhuǎn)化，一段轉(zhuǎn)化氣在800℃左右進入二段爐，同時引入預(yù)熱到450℃的空氣，在此由于氧氣的燃燒，溫度將升高到1100℃，甲烷氣進一步轉(zhuǎn)化，經(jīng)二段爐后的轉(zhuǎn)化氣CH4含量0.33%左右，空氣的引入把合成氨所需要的氮氣加入了系統(tǒng)，引入的空氣稱為工藝空氣，它是由空氣壓縮機（101-J）加壓后輸入系統(tǒng)的。
二段爐的出口氣在950℃左右，為了回收這部分熱量，并滿足高溫變換的溫度要求，二段轉(zhuǎn)化氣將先后通過第一廢熱鍋爐（101-Ca/Cb）和第二廢熱鍋爐（102-C），第一廢熱鍋爐是并聯(lián)的兩臺火管式廢熱鍋爐，第二廢熱鍋爐是普通水管式，二臺廢熱鍋爐都是產(chǎn)生高壓蒸汽，經(jīng)過第二廢熱鍋爐后，轉(zhuǎn)化氣降至371℃而進入高變爐（104-Da）進行CO的變換。
三、一氧化碳的變換
由第二廢熱鍋爐來的轉(zhuǎn)化氣約含有12～14%的CO，它首先進入高變爐（104-Da），在高溫變換觸媒的作用下CO與H2O進行變換反應(yīng)生成CO2和H2，經(jīng)高溫變換后CO降至3.06%，溫度由371℃升至430℃，然后經(jīng)過第三廢熱鍋爐（103-C）回收部分高位熱能產(chǎn)生高壓蒸汽，轉(zhuǎn)化氣溫度將降至330℃左右，它再經(jīng)換熱器104-C與入甲烷化爐氣換熱，溫度進一步降至210～240℃，以適應(yīng)低溫變換的要求。經(jīng)低變104-Db后變換氣中CO降至0.5%以下，溫度在250℃左右，再進入低變氣蒸汽鍋爐（1104-C）管側(cè)，與來自CO2再生塔（1102-E）頂部的回流水換熱，出來的氣體在CO2再生塔氣體再沸器1105-C的管側(cè)冷卻，同時提供脫碳溶液再生所需的熱量。在1105-C中大部分水蒸汽都冷凝下來，而在變換氣分離罐102-F中分離出去。變換氣從102-F的頂部引出，進入CO2吸收塔1101-E進行氣體的凈化。
四、變換氣的凈化
變換氣大約含有18%的CO2和0.3%的CO。凈化后（CO+ CO2）將降至10ppm以下，變換氣的凈化包括脫碳和甲烷化。
變換氣夾帶的水分大部分除去以后，進入CO2吸收塔，洗滌后的氣體經(jīng)塔頂?shù)某W(wǎng)除去夾帶的溶液，出塔后又進入分離罐1113-F進一步分離所夾帶的液滴。分離后的氣體溫度約為71℃。含CO2在0.1%以下。脫碳氣經(jīng)136-C（合成氣——甲烷化爐進氣換熱器）和104-C的殼側(cè)進行預(yù)熱后進入甲烷化爐。
進入甲烷化爐的氣體約在300℃左右，由甲烷化爐（106-D）的頂部進入，通過觸媒床層后由底部出來。在甲烷化爐內(nèi)完成CO和CO2與H2生成甲烷反應(yīng)，從而將（CO+ CO2）降至10ppm以下，而制得合格的凈化氣。此凈化氣約在350～360℃，先經(jīng)過114-C被鍋爐給水冷卻，溫度降至150℃，再經(jīng)115-C進一步被冷卻水冷卻，溫度降至38℃進入合成系統(tǒng)。
五、氨合成系統(tǒng)
由凈化系統(tǒng)來的凈化氣首先進入103-J的吸入罐104-F，103-J自104-F吸入氣體，在壓縮機的低壓缸壓縮到6.5MPa左右。低壓缸出口氣依次經(jīng)過三個中間冷卻器（136-C，116-C，129-C）的管側(cè)，分別被去甲烷化的工藝氣、冷卻水和氨冷凍劑所冷卻，從129-C出來的氣體進入段間分離罐105-F，將冷凝下來的水分離出來。干氣從105-F出來進入103-J的高壓缸，在高壓缸氣體進一步被壓縮并與合成塔來的循環(huán)氣匯合，循環(huán)氣從高壓缸的側(cè)面進入最后一個循環(huán)級葉輪的入口，匯合后的氣體從高壓缸排出送入合成回路。此高壓合成氣先經(jīng)兩個并聯(lián)的水冷器124-C冷卻后，分兩路繼續(xù)冷卻，第一路通過串聯(lián)的氨冷器117-C和118-C，另一路經(jīng)120-C被合成塔（105-D）進氣所冷卻。兩路匯合后，又在三級氨冷器119-C進一步冷卻，溫度將降至-24℃左右。此氣體進入高壓氨分離器106-F將液氨分離掉。分離器出來的循環(huán)氣先經(jīng)120-C與新鮮氣和循環(huán)氣換熱，然后又進入合成塔進氣—出氣換熱器121-C換熱，將氣體溫度提高至141℃，分四路進入合成塔：一路氣體由合成塔底部進入，經(jīng)105-D環(huán)隙自下而上地進入塔頂部的內(nèi)部換熱器122-C，被出塔氣預(yù)熱至反應(yīng)溫度，從122-C的殼側(cè)出來，進入催化劑第一床層入口；一路由MIC-14、15、16三個調(diào)節(jié)閥控制進入105-D第一、二層觸媒床間換熱器，以調(diào)節(jié)第二觸媒床層入口氣體溫度；一路通過TIC-14直接進入一層入口，以調(diào)節(jié)第一層入口溫度；一路在開車時，經(jīng)開工加熱爐102-B盤管加熱后進入105-D床層，為觸媒升溫、還原提供熱量。
合成塔出口氣首先經(jīng)123-C加熱鍋爐給水，又在121-C與進塔氣換熱，氣體被冷卻到45℃，其中絕大部分氣體回到103-J高壓缸循環(huán)段而完成了整個合成回路。另外一小部分（約10000NM3/H）經(jīng)由125-C被液氨冷卻，在吹出氣分離器108-F分離后，干氣作為馳放氣進入氫回收系統(tǒng)或放入燃料氣系統(tǒng)。
六、原料氨和二氧化碳的壓縮
尿素車間的原料液氨由合成車間供給，壓力不低于2.0MPa，溫度低于20℃，由高壓氨泵提壓至16.0MPa后進入高壓甲銨冷凝器（2202－C）。
原料二氧化碳由合成車間供給，經(jīng)二氧化碳壓縮機（2102－J）壓縮后送到汽提塔（2201—C）底部。為減少高壓設(shè)備腐蝕，需要往二氧化碳氣體中加入一定量的空氣，同時加入一定量的雙氧水對高壓設(shè)備進行雙向鈍化。
七、尿素的合成與汽提
1、高壓甲銨冷凝器（2202—C）
高壓氨泵來的液氨與汽提塔來的CO2、NH3在高壓甲銨冷凝器（2202—C）有大約78％的NH-3和70％CO2冷凝成甲銨，然后進入合成塔。冷凝熱被蒸汽冷凝液移走，生產(chǎn)0.3MPa蒸汽。
2、尿素合成塔（2201—D）
由高壓甲銨冷凝器（2202—C）來的甲銨液由合成塔底部進入，由下至上經(jīng)過10塊帶小孔的塔板到達合成塔的上部，甲銨轉(zhuǎn)化成尿素，CO2轉(zhuǎn)化率達到60％左右。尿液經(jīng)中心降液管到汽提塔，汽相部分到高壓甲銨洗滌器（2203－C）。
3、高壓甲銨洗滌器（2203－C）
合成塔頂部出氣含有NH3、CO2在高壓甲銨洗滌器（2203－C）內(nèi)進行冷凝洗滌回收，使大量的NH3、CO2冷凝成甲銨返回到高壓甲銨冷凝器（2202—C）。沒有被冷凝的NH3、CO2及惰性氣體減壓到中壓系統(tǒng)進行洗滌吸收。
4、汽提塔（2201－C）
合成塔來的尿液在汽提塔內(nèi)進液體分布器均勻地進入2800根汽提管并呈膜狀沿管壁往下流，CO2氣體從塔底進入，在汽提管內(nèi)與液膜逆向接觸。由于氣相中NH3分壓極低，促使液膜中甲銨大量分解。同時殼側(cè)采用2.0MPa飽和蒸汽加熱以提供甲銨分解所需的熱量，約有80％的氨和75％的CO2從尿液中分解出來。出汽提塔液相中約含有57％的尿液從底部去精餾塔；出汽提塔含有NH3、CO2的氣體從頂部進入高壓甲銨冷凝器（2202—C）。
八、精餾與循環(huán)吸收
離開汽提塔的尿液經(jīng)調(diào)節(jié)閥（LV－203）到精餾塔（2301－E）減壓到0.25－0.3MPa，使尿液進一步增濃。增濃后的尿液經(jīng)由閃蒸槽（2302－F）到尿液槽（2303－F），尿液濃度達到73％左右。含有大量NH2、CO2、H2O的汽相到循環(huán)系統(tǒng)被冷凝吸收，最終經(jīng)由高壓甲銨泵（2301－J/Js）返回到高壓系統(tǒng)。
九、蒸發(fā)系統(tǒng)
蒸發(fā)系統(tǒng)采用兩段真空蒸發(fā)，從而保證產(chǎn)品尿素中的水分含量在0.4%以下，縮二脲含量在0.9%以下。
十、造粒系統(tǒng)
在尿液蒸發(fā)中添加甲醛，提高成品尿素顆粒強度，降低造粒過程中的粉塵。為適應(yīng)市場需求、滿足客戶要求，不斷應(yīng)用國內(nèi)外新技術(shù)、新工藝改進和更新尿素造粒噴頭，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
十一、水解系統(tǒng)
由蒸發(fā)系統(tǒng)來的含有NH3、CO2和尿素的二次蒸汽冷凝液以及常壓吸收塔來的稀氨水一起匯集在氨水槽（2701－F），約含有8%的NH3、5％的CO2、1.5%的尿素。經(jīng)解析、水解后外排廢水NH3和尿素的含量均在5PPm以下。水解廢水可以被回收利用。
十二、成品包裝
為保證尿素成品粒度（Ф0.85-2.8mm）在95%以上，在成品尿素包裝前要經(jīng)過兩臺振動篩，將尿素粉塵篩除。
目前企業(yè)正對原料、燃料進行“煤代油”技術(shù)改造，改造項目將于 2005 年底建成投產(chǎn)。屆時，湖北化肥分公司將成為具有多種原料結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，具有良好經(jīng)濟效益和廣闊發(fā)展前景的新型化肥化工聯(lián)合企業(yè)。
主要產(chǎn)品：長江牌尿素
中國石油化工股份有限公司湖北化肥分公司目前是以天然氣為原燃料，采用美國凱洛格生產(chǎn)技術(shù)生產(chǎn)合成氨和荷蘭斯達米卡邦生產(chǎn)技術(shù)生產(chǎn)尿素。由天然氣制取合成氨經(jīng)過三個主要過程：（1）造氣部分：由天然氣制取粗原料氣，包括原料天然氣的壓縮、脫硫、一段轉(zhuǎn)化、二段轉(zhuǎn)化、高溫變換和低溫變換。（2）凈化部分：將粗原料氣進一步凈化制取合格的合成氣，包括脫CO2和甲烷化。（3）合成部分：將精制后的合成氣經(jīng)合成氣壓縮機壓縮至合成壓力，并在合成塔內(nèi)使氮氫氣合成為氨。離開合成塔后的氣體經(jīng)過冷凍分離而取得液體氨。
年產(chǎn)56萬噸的“長江牌”尿素采用的是CO2汽提法工藝生產(chǎn)流程，該工藝流程具有工藝技術(shù)先進、物耗能耗低等特點，產(chǎn)品質(zhì)量達到國家優(yōu)級品標準。投產(chǎn)近30年來，為確保產(chǎn)品質(zhì)量，進行了多項技改技革。其主要工藝流程如下：
一、原料氣的脫硫
原料氣的脫硫是在加壓下進行的。氣體首先經(jīng)過原料氣壓縮機（102-J），由1.35MPa加壓至4.3MPa，然后經(jīng)原料氣調(diào)節(jié)閥FRC-1“A”進入一段爐對流段預(yù)熱盤管加熱至371～399℃，再進入脫砷槽（101-Da）脫砷、鈷-鉬加氫轉(zhuǎn)化器（101-D）將有機硫轉(zhuǎn)化為無機硫，最后由氧化鋅脫硫槽（108-D）吸附脫硫至硫含量在0.5ppm以下。
二、原料氣的蒸汽轉(zhuǎn)化
脫硫后的原料氣與經(jīng)蒸汽調(diào)節(jié)閥FRC-2調(diào)節(jié)后的3.83 MPa的中壓蒸汽按水碳比為3.5的比例混合后，經(jīng)對流段的高溫段加熱至510℃，而進入一段轉(zhuǎn)化爐（101-B）的378根反應(yīng)管進行蒸汽轉(zhuǎn)化反應(yīng)，由管外的頂部燒嘴進行加熱。經(jīng)一段轉(zhuǎn)化后氣體中殘余甲烷在10%以下。
經(jīng)一段爐后的轉(zhuǎn)化氣尚需在二段爐（103-D）進一步轉(zhuǎn)化，一段轉(zhuǎn)化氣在800℃左右進入二段爐，同時引入預(yù)熱到450℃的空氣，在此由于氧氣的燃燒，溫度將升高到1100℃，甲烷氣進一步轉(zhuǎn)化，經(jīng)二段爐后的轉(zhuǎn)化氣CH4含量0.33%左右，空氣的引入把合成氨所需要的氮氣加入了系統(tǒng)，引入的空氣稱為工藝空氣，它是由空氣壓縮機（101-J）加壓后輸入系統(tǒng)的。
二段爐的出口氣在950℃左右，為了回收這部分熱量，并滿足高溫變換的溫度要求，二段轉(zhuǎn)化氣將先后通過第一廢熱鍋爐（101-Ca/Cb）和第二廢熱鍋爐（102-C），第一廢熱鍋爐是并聯(lián)的兩臺火管式廢熱鍋爐，第二廢熱鍋爐是普通水管式，二臺廢熱鍋爐都是產(chǎn)生高壓蒸汽，經(jīng)過第二廢熱鍋爐后，轉(zhuǎn)化氣降至371℃而進入高變爐（104-Da）進行CO的變換。
三、一氧化碳的變換
由第二廢熱鍋爐來的轉(zhuǎn)化氣約含有12～14%的CO，它首先進入高變爐（104-Da），在高溫變換觸媒的作用下CO與H2O進行變換反應(yīng)生成CO2和H2，經(jīng)高溫變換后CO降至3.06%，溫度由371℃升至430℃，然后經(jīng)過第三廢熱鍋爐（103-C）回收部分高位熱能產(chǎn)生高壓蒸汽，轉(zhuǎn)化氣溫度將降至330℃左右，它再經(jīng)換熱器104-C與入甲烷化爐氣換熱，溫度進一步降至210～240℃，以適應(yīng)低溫變換的要求。經(jīng)低變104-Db后變換氣中CO降至0.5%以下，溫度在250℃左右，再進入低變氣蒸汽鍋爐（1104-C）管側(cè)，與來自CO2再生塔（1102-E）頂部的回流水換熱，出來的氣體在CO2再生塔氣體再沸器1105-C的管側(cè)冷卻，同時提供脫碳溶液再生所需的熱量。在1105-C中大部分水蒸汽都冷凝下來，而在變換氣分離罐102-F中分離出去。變換氣從102-F的頂部引出，進入CO2吸收塔1101-E進行氣體的凈化。
四、變換氣的凈化
變換氣大約含有18%的CO2和0.3%的CO。凈化后（CO+ CO2）將降至10ppm以下，變換氣的凈化包括脫碳和甲烷化。
變換氣夾帶的水分大部分除去以后，進入CO2吸收塔，洗滌后的氣體經(jīng)塔頂?shù)某W(wǎng)除去夾帶的溶液，出塔后又進入分離罐1113-F進一步分離所夾帶的液滴。分離后的氣體溫度約為71℃。含CO2在0.1%以下。脫碳氣經(jīng)136-C（合成氣——甲烷化爐進氣換熱器）和104-C的殼側(cè)進行預(yù)熱后進入甲烷化爐。
進入甲烷化爐的氣體約在300℃左右，由甲烷化爐（106-D）的頂部進入，通過觸媒床層后由底部出來。在甲烷化爐內(nèi)完成CO和CO2與H2生成甲烷反應(yīng)，從而將（CO+ CO2）降至10ppm以下，而制得合格的凈化氣。此凈化氣約在350～360℃，先經(jīng)過114-C被鍋爐給水冷卻，溫度降至150℃，再經(jīng)115-C進一步被冷卻水冷卻，溫度降至38℃進入合成系統(tǒng)。
五、氨合成系統(tǒng)
由凈化系統(tǒng)來的凈化氣首先進入103-J的吸入罐104-F，103-J自104-F吸入氣體，在壓縮機的低壓缸壓縮到6.5MPa左右。低壓缸出口氣依次經(jīng)過三個中間冷卻器（136-C，116-C，129-C）的管側(cè)，分別被去甲烷化的工藝氣、冷卻水和氨冷凍劑所冷卻，從129-C出來的氣體進入段間分離罐105-F，將冷凝下來的水分離出來。干氣從105-F出來進入103-J的高壓缸，在高壓缸氣體進一步被壓縮并與合成塔來的循環(huán)氣匯合，循環(huán)氣從高壓缸的側(cè)面進入最后一個循環(huán)級葉輪的入口，匯合后的氣體從高壓缸排出送入合成回路。此高壓合成氣先經(jīng)兩個并聯(lián)的水冷器124-C冷卻后，分兩路繼續(xù)冷卻，第一路通過串聯(lián)的氨冷器117-C和118-C，另一路經(jīng)120-C被合成塔（105-D）進氣所冷卻。兩路匯合后，又在三級氨冷器119-C進一步冷卻，溫度將降至-24℃左右。此氣體進入高壓氨分離器106-F將液氨分離掉。分離器出來的循環(huán)氣先經(jīng)120-C與新鮮氣和循環(huán)氣換熱，然后又進入合成塔進氣—出氣換熱器121-C換熱，將氣體溫度提高至141℃，分四路進入合成塔：一路氣體由合成塔底部進入，經(jīng)105-D環(huán)隙自下而上地進入塔頂部的內(nèi)部換熱器122-C，被出塔氣預(yù)熱至反應(yīng)溫度，從122-C的殼側(cè)出來，進入催化劑第一床層入口；一路由MIC-14、15、16三個調(diào)節(jié)閥控制進入105-D第一、二層觸媒床間換熱器，以調(diào)節(jié)第二觸媒床層入口氣體溫度；一路通過TIC-14直接進入一層入口，以調(diào)節(jié)第一層入口溫度；一路在開車時，經(jīng)開工加熱爐102-B盤管加熱后進入105-D床層，為觸媒升溫、還原提供熱量。
合成塔出口氣首先經(jīng)123-C加熱鍋爐給水，又在121-C與進塔氣換熱，氣體被冷卻到45℃，其中絕大部分氣體回到103-J高壓缸循環(huán)段而完成了整個合成回路。另外一小部分（約10000NM3/H）經(jīng)由125-C被液氨冷卻，在吹出氣分離器108-F分離后，干氣作為馳放氣進入氫回收系統(tǒng)或放入燃料氣系統(tǒng)。
六、原料氨和二氧化碳的壓縮
尿素車間的原料液氨由合成車間供給，壓力不低于2.0MPa，溫度低于20℃，由高壓氨泵提壓至16.0MPa后進入高壓甲銨冷凝器（2202－C）。
原料二氧化碳由合成車間供給，經(jīng)二氧化碳壓縮機（2102－J）壓縮后送到汽提塔（2201—C）底部。為減少高壓設(shè)備腐蝕，需要往二氧化碳氣體中加入一定量的空氣，同時加入一定量的雙氧水對高壓設(shè)備進行雙向鈍化。
七、尿素的合成與汽提
1、高壓甲銨冷凝器（2202—C）
高壓氨泵來的液氨與汽提塔來的CO2、NH3在高壓甲銨冷凝器（2202—C）有大約78％的NH-3和70％CO2冷凝成甲銨，然后進入合成塔。冷凝熱被蒸汽冷凝液移走，生產(chǎn)0.3MPa蒸汽。
2、尿素合成塔（2201—D）
由高壓甲銨冷凝器（2202—C）來的甲銨液由合成塔底部進入，由下至上經(jīng)過10塊帶小孔的塔板到達合成塔的上部，甲銨轉(zhuǎn)化成尿素，CO2轉(zhuǎn)化率達到60％左右。尿液經(jīng)中心降液管到汽提塔，汽相部分到高壓甲銨洗滌器（2203－C）。
3、高壓甲銨洗滌器（2203－C）
合成塔頂部出氣含有NH3、CO2在高壓甲銨洗滌器（2203－C）內(nèi)進行冷凝洗滌回收，使大量的NH3、CO2冷凝成甲銨返回到高壓甲銨冷凝器（2202—C）。沒有被冷凝的NH3、CO2及惰性氣體減壓到中壓系統(tǒng)進行洗滌吸收。
4、汽提塔（2201－C）
合成塔來的尿液在汽提塔內(nèi)進液體分布器均勻地進入2800根汽提管并呈膜狀沿管壁往下流，CO2氣體從塔底進入，在汽提管內(nèi)與液膜逆向接觸。由于氣相中NH3分壓極低，促使液膜中甲銨大量分解。同時殼側(cè)采用2.0MPa飽和蒸汽加熱以提供甲銨分解所需的熱量，約有80％的氨和75％的CO2從尿液中分解出來。出汽提塔液相中約含有57％的尿液從底部去精餾塔；出汽提塔含有NH3、CO2的氣體從頂部進入高壓甲銨冷凝器（2202—C）。
八、精餾與循環(huán)吸收
離開汽提塔的尿液經(jīng)調(diào)節(jié)閥（LV－203）到精餾塔（2301－E）減壓到0.25－0.3MPa，使尿液進一步增濃。增濃后的尿液經(jīng)由閃蒸槽（2302－F）到尿液槽（2303－F），尿液濃度達到73％左右。含有大量NH2、CO2、H2O的汽相到循環(huán)系統(tǒng)被冷凝吸收，最終經(jīng)由高壓甲銨泵（2301－J/Js）返回到高壓系統(tǒng)。
九、蒸發(fā)系統(tǒng)
蒸發(fā)系統(tǒng)采用兩段真空蒸發(fā)，從而保證產(chǎn)品尿素中的水分含量在0.4%以下，縮二脲含量在0.9%以下。
十、造粒系統(tǒng)
在尿液蒸發(fā)中添加甲醛，提高成品尿素顆粒強度，降低造粒過程中的粉塵。為適應(yīng)市場需求、滿足客戶要求，不斷應(yīng)用國內(nèi)外新技術(shù)、新工藝改進和更新尿素造粒噴頭，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
十一、水解系統(tǒng)
由蒸發(fā)系統(tǒng)來的含有NH3、CO2和尿素的二次蒸汽冷凝液以及常壓吸收塔來的稀氨水一起匯集在氨水槽（2701－F），約含有8%的NH3、5％的CO2、1.5%的尿素。經(jīng)解析、水解后外排廢水NH3和尿素的含量均在5PPm以下。水解廢水可以被回收利用。
十二、成品包裝
為保證尿素成品粒度（Ф0.85-2.8mm）在95%以上，在成品尿素包裝前要經(jīng)過兩臺振動篩，將尿素粉塵篩除。
目前企業(yè)正對原料、燃料進行“煤代油”技術(shù)改造，改造項目將于 2005 年底建成投產(chǎn)。屆時，湖北化肥分公司將成為具有多種原料結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，具有良好經(jīng)濟效益和廣闊發(fā)展前景的新型化肥化工聯(lián)合企業(yè)。
主要產(chǎn)品：長江牌尿素
- 湖北化肥分公司榮登湖北省質(zhì)量紅榜（2012-01-16）
- 中國石油化工公司湖北化肥分公司粉煤氣化-低水/氣耐硫變換新工藝項目通過批復(fù) （2011-12-22）
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